【培训时间】  2008年9月19-20日【培训地点】  苏州
【课程背景】
你会不会有这样的困扰，客户订单变化生产调整不易、追加订单却碰到设备故障、品质不良高踞不下、积工待料、成本无法下降、人员加班额外费用高，人人都很忙，工作很累却看不到成效？这些都源于企业隐藏了许多不易被察觉的效率损失，甚至排生产计划就是“罪魁祸首”，需要我们重新认识现场的生产效率。
随着中国制造业的大力发展，竞争越来越激烈，成本竞争时代成为新的课题，成本的巨大压力各企业都必须面对，本课程为学员树立新的改善观念，通过效率的损失分析，建立生产现场损失分析的完整框架及相应的解决方法，提升学员改善的眼界和实力，增强生产运营的核心管理技能，为个人的能力提升打下坚实基础，提升职业竞争力，从而使企业达到降本增效提升生产力，强化企业的体质。
【培训收益】
 了解计划性损失的巨大黑洞
 理解什么是真效率与假效率
 综合了解现场效率的各种损失LOSS
 掌握现场效率损失LOSS的分析与改善的方法
 掌握排除现场各种损失的方法和运用
 掌握LOSS的计算
【培训对象】厂长，生产经理，主管，车间主任、班组长等

【课程大纲】
一、介绍项目培训
 自我介绍
 培训的时间安排、内容大纲和注意事项
 了解学员的培训期望
参加者: 学员进行自我介绍，并提出本次针对本次的培训期望

二、现场效率损失概述 
 了解企业竞争主题的改变
 制造业进入成本竞争时代
 为什么计划性损失是巨大的黑洞
 什么是真效率与假效率
 树立满足客户需求的生产观念
 了解七大浪费产生的根源
 各种损失
 设备的八大损失LOSS
 人的五大损失LOSS
 材料的三大损失LOSS
参加者:案例演示
    提问
简单的LOSS计算

三、作业效率损失分析与改善
 以人为中心的损失
 动作损失
 标准作业的损失
 配置不均衡损失
 时间观测的运用
参加者:做练习题

四、作业效率损失分析与改善
 作业分析与改善
 动作经济的原则
 LINE工程分析
 瓶颈工程效率管理
 路径分析与改善
 LINE Balancing
 SOP实战演练
参加者: 练习
 小组讨论
 案例分析
 交流管理经验
 提问

五、设备效率损失分析与改善
 设备效率损失的分析
 设备潜在能力分析
 OEE管理
 非生产性工时损失分析与改善
 案例分析
 稼动率提升的方法
 故障的前期征兆与零故障管理
 如何降低MTTR
如何提升MTBF
参加者: 计算与练习    分析讨论

六、快速换模换线-SMED
 缩短换模换线时间的重要性
 SMED的五步骤
 快速换模换线的推动
 设计改善与ONE-TOUCH
 改善案例
参加者:提问    经验交流

七、系统效率损失分析与改善
 管理损失的危害
 计划性损失
 效率改善的陷阱
 工程平衡与物流合理化
 批量生产的损失与罪过
 平准化生产的实施及成效
 材料损失（初期、材料、ENERGY）
 不良损失
 防错POKAYOKE
 案例分析
 JIDOUKA
参加者:提问  案例讨论   总结
效率损失计算  
解答学员问题

八、人员的改善能力培养
改善成果展示、讨论与测试
 个人改善能力培养与评价
 综合效率改善成果展示
 小组讨论
 测试
参加者: 提问  说明
【讲师介绍】
孙先生，高级咨询师；美国加州大学 DBA，TPS（丰田）专职讲师；曾在丰田工业公司及其核心供应商工厂担任过质量主管、制造经理，精益生产总监等职务。十余年制造企业工作经历，从事丰田精益生产方式8年；扎实的系统管理知识与丰富的工厂实践经验，课程内容让学员能真切体验到培训的价值和乐趣；孙老师精心设计的培训讲义与企业实际运作及学员情况相结合，通俗易懂，案例详实，实用性强。
荣誉客户：西门子电力、丰田汽车、菲尼克斯半导体、亚光耐普罗、中国电信、中国联通、韶能集团、丰和集团、隆力奇、泰密克、佛山照明、航天机电、圣韩（中国）、建辉建筑、法力诺钢管、樱之花墙纸、新大陆集团、玖龙纸业、瑞拓电气、上海格兰海芬、实用动力等上百家企业。
【费用及报名】
1、费用：培训费人民币1980元（含培训费、讲义费和午餐费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。
2、报名电话：010-63836477    13810210257  鲍老师 
3、报名流程：电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函
4、关于课程更详细情况请咨询010—63830994。︱
5、详情请访问中国培训资讯网：www.e71edu.com